全省唯一！格力金湾工厂晋级全国首批领航级智能工厂，自主创新铸就制造标杆

　　11月27日，2025世界智能制造大会在南京重磅启幕，格力电器董事长董明珠、副总裁方祥建携核心成果亮相。会上，工信部正式公布2025年度智能工厂梯度培育项目名单，格力电器(珠海金湾)有限公司(下称“格力金湾工厂”)凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，成功跻身最高层级的“领航级”智能工厂行列，成为广东省唯一获此殊荣的企业。同日，作为首批领航级智能工厂代表，格力与同行共同发布《首批国家领航级智能工厂“领航行动计划”》联合倡议，扛起制造业智能化转型的领军大旗。

　　从卓越到领航：半年跨级背后的硬核实力

　　此次晋级并非偶然，而是格力长期深耕智能制造的必然结果。2024年，工信部等六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，构建“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系，其中“领航级”作为最高标准，要求企业在数字化转型、技术创新、模式突破等方面达到全球领先水平。格力金湾工厂于2025年1月刚获评“卓越级”，仅用10个月便实现层级跨越，创造了行业罕见的升级速度，其背后是全链条的实力支撑：

　　在生产效率方面，工厂480米长的空调外机生产线实现了颠覆性革新——103道工序中86道完成自动化改造，传统生产模式下需70人值守的产线，如今仅需20人即可高效运转，生产效率较改造前提升200%;氦检、焊接、商检测试等关键工序实现100%无人化作业，缺陷检出率提升至99.9%，关键质量数据追溯精准度达100%。

　　在数字化水平方面，高级计划与排程系统(APS)可将生产计划精确到每台机台，订单信息直连作业现场;通过MES条码、RFID射频识别、AI视觉识别等技术，实现生产数据实时采集、物料智能配送与质量全程追溯;成品入库环节由无人叉车搭配智能算法完成全自动化仓储，物流周转效率提升40%，订单交付周期从30天压缩至15天。

　　核心密码：“自主装备+协同模式”双轮驱动

　　格力金湾工厂的领航底气，源自“自主创新”与“模式突破”的双重赋能，彻底打破了制造业“要素整合难、市场响应慢”的行业痛点。

　　自主装备筑牢技术根基。走进工厂，2000余台工业机器人、高端数控机床、自动化物流设备构成的智慧生产场景随处可见，而这些核心装备100%源自格力自主研发。自2013年确立“自主创新，自主创造”战略方向以来，格力智能装备业务已形成覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域的完整产业布局。其中10KG级SCARA机器人重复定位精度达±0.01毫米，跻身国际先进行列;自主研发的智能数控系统可根据物料材质自动调整切削参数，适配多元生产需求。这种全自主装备体系，不仅规避了核心技术“卡脖子”风险，更让生产环节的定制化优化具备高度灵活性。

　　“协同屋”模式重构产业逻辑。工厂创新打造的“格力协同屋”智能制造协同模式，以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联平台、数据中台与AI算法技术底座，实现了“需求端—生产端—交付端”的全价值链贯通。横向层面，整合供应商、经销商、消费者的全链路信息流，精准洞察市场需求;纵向层面，打通作业计划、生产执行、质量检测、仓储物流的全流程数据流，实现动态优化。这种端到端的数据驱动模式，不仅适配家电行业，更可为电子、汽车等多行业提供可复制、可推广的智能化转型范式。

　　绿色+数智：领航级工厂的未来图景

　　晋级“领航级”后，格力金湾工厂并未止步，而是从“高端化、数智化、绿色化”三大维度探索未来制造新可能。在数智化迭代方面，工厂正深度应用智能加工装备与工业机器人，培育“智能体”生产模式，同时推动5G-A、6G传输技术落地，优化端边云大小模型协同算法，让工业APP服务流程更高效;在绿色制造方面，通过“光储空”一体化技术和能源感知系统，实现生产数据自动分析与能源调度自主优化，生产环节单位能耗较行业平均水平降低25%，践行“以绿色能源制造绿色产品”的循环发展目标。

　　此次入选全国首批领航级智能工厂，不仅彰显了格力作为家电龙头的制造实力，更凸显其作为智能装备与工业解决方案提供商的技术自信。从自主研发装备到构建产业范式，格力用实践证明了中国制造有能力自建世界领先的生产系统。未来，随着“领航行动计划”的推进，格力金湾工厂将进一步深化智能制造创新，为推进新型工业化、实现制造业高质量发展提供更多“格力方案”。