格力探路“中国智造”新范式——走进格力电器珠海金湾智能工厂

　　醒目的黄色机械臂在产线上精准舞动，高频焊接机静默作业无火花四溅，自动折弯设备的指示灯光随工序节律明暗……走进格力电器(珠海金湾)智能工厂(以下简称“格力金湾工厂”)的总装集成智造车间，一幅井然有序的智能生产图景扑面而来。这里没有传统工厂的人海流水线，取而代之的是机器人与智能装备协同运作的现代化生产场景。

　　2025年11月，工业和信息化部公布首批“领航级智能工厂”培育名单，全国仅15家企业入选。格力电器(珠海金湾)有限公司凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目成功跻身其中，成为“中国智造”的标杆样本。近日，《证券日报》记者实地探访这座智能工厂，解码其背后的“智造”新范式。

　　仿生智能：让机器拥有“老师傅的手感”

　　“以前我们认为自动化就是机器代替人干活，现在则要让机器干得比人更好。”格力金湾工厂智能制造生产线负责人尤奕成指向一台正在作业的包装机器人说道。顺着他的目光，记者看到，巨大的黄色机械臂抓起沉重的空调室外机，并非生硬垂直下放，而是像经验丰富的老师傅般左右轻晃，顺势将外机顺滑送入纸箱。

　　“这就是我们的仿生手技术。”尤奕成解释，垂直硬套若有丝毫偏差就会卡住，机器人通过力觉反馈实时调整角度，既解决了装配精度问题，又替代了人工弯腰搬运的繁重劳作。如今，这种有感知、有温度的智能化细节，在工厂内随处可见。

　　在冷凝器装配区，自动高频焊接装备正精准作业。“每台机器人都等同于一名高级焊工。”尤奕成打了个比方，与传统依赖人工经验判断火候不同，这里的机器人能根据管径、材质差异，毫秒级自动切换焊接参数;焊接完成后，系统还会自动检测焊缝质量打分，参数不达标绝不放行。这项“参数自适应、质量自闭环”的自动化焊接技术，正是格力电器的行业首创。

　　智能升级更体现在对质量的极致追求上。传统空调生产中依赖人工的抽真空环节，在格力金湾工厂被数字化系统严密监控。“必须抽到标准真空状态，阀门才会打开;若检测到油污或杂质，设备立即自动锁死，绝不进入下道工序。”现场工作人员表示，机器不会像人一样因疲劳或赶进度放过瑕疵，真正实现质量管控的万无一失。

　　视觉检测环节的AI慧眼同样犀利。高频摄像头配合AI算法，能对产品进行全身体检——从螺钉是否打歪到面板微小划痕，哪怕是1mm的色差都能精准识别。“以前靠人眼看难免走神遗漏，现在3D建模加视觉算法，让瑕疵无所遁形。”尤奕成感慨道。

　　智能化浪潮下，人的价值被重新定义。“这条产线工人从70多人减至20人，留下的都是懂技术、会管理的技能工人。”尤奕成介绍，格力鼓励员工转型，考取机器人操作证、PLC编程工程师等证书，不仅报销考试费，每月还有专项补贴，让人力从体力劳作转向技术赋能。

　　工业大脑：大小模型协同赋能全流程

　　如果说机器人是工厂的手脚，数据是工厂的血液，那么指挥这一切的，便是看不见却无处不在的“工业大脑”。“以前靠人协调，销售、采购、生产各管一段，数据都是孤岛;如今通过工业互联网平台，全流程已彻底打通。”格力金湾工厂总经理陈华东的话，点出了智能转型的核心突破。

　　他举了个生动的例子：“公司一天生产几千台空调，每台型号、配置都不同。以前人工排产效率低、易出错，现在系统根据订单自动生成排产计划，指挥物流车调运物料，甚至打螺丝的扭矩参数都由系统自动下发给设备。”

　　格力的“工业大脑”，核心在于解决大小模型的协同落地难题。在工厂内，AI模型分层部署、各司其职：端侧(设备端)部署敏捷小模型，像包装机器人这样的设备，无需传回云端等待指令，依靠本地小模型就能毫秒级处理力觉反馈和视觉数据，拥有了“直觉反应”;云端则是统筹全局的大模型，如同棋手俯瞰全局，实时把控两万家供应商的备料节奏与数千台设备的运行状态，确保供应链与生产节拍完美契合。

　　大小模型协同带来了质的飞跃：生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯全面精准。在480米长的外机生产线上，贴有RFID(无线射频识别)标签的空调有序流转，视觉系统与读写器协同完成质检与数据上传;产线末端，无人叉车依据智能算法，自动将成品运往仓库。据陈华东介绍，全线103道工序中86道已实现完全自动化，氦检、焊接等关键工序均达成无人化;今年年底，第三条全自动化产线将投产，届时生产线将实现零人工操作。

　　这背后，是制造业管理范式的根本性变革——从传统依赖人工的数据采集与事后统计，全面转向AI驱动的自动感知、实时分析、自主决策与精准执行。

　　母工厂定位：输出可复制的行业解决方案

　　格力金湾工厂的野心，远不止于造好空调。“这里是格力集成所有技术打造的‘母工厂’，输出的不仅是产品，更是可复制、可推广的智能制造标准与模式。”陈华东的表述，彰显了其行业赋能的格局。

　　传统产业链中，企业间的信息壁垒是效率瓶颈。对此，格力通过工业互联网平台，将上游两万余家供应商、中游工厂、下游销售终端串联成紧密整体：供应商可查看生产计划提前备料，工厂依据经销商订单按需生产，终端客户能实时追踪产品进度。这种全链条数字化贯通，让单点制造进化为网状协同。以供应商凯邦电机为例，接入平台后交货准时率从75%跃升至90%，生产效能显著提升。

　　针对中小企业智能转型面临的资金短缺、技术薄弱等痛点，格力还推出模块化解决方案，让企业可根据自身承载能力逐步迭代升级，避免“一步到位”的高昂成本与风险。目前，格力已向家电、汽车等多个行业，输出从智能检测设备到整条生产线的定制化解决方案。

　　站在“领航级智能工厂”的新起点，格力的探索仍在继续。一方面推动硬件智能体化，让装备更聪明;另一方面深化软件生态化，持续完善工业互联平台，优化“端、边、云”协同算法，真正实现从业务驱动到数据驱动的深层转型，为“中国智造”探索更多可能。