活力中国调研行 | 追 “新” 逐 “变”：新能源汽车产业 “降碳” 正当时

　　央视网消息：8 月 21 日的《活力中国调研行》聚焦重庆新能源汽车产业。这座城市的汽车产业正以 “绿色升级” 书写新答卷 —— 今年上半年，重庆规模以上工业增加值同比增长 5.6%，其中汽车产业增加值增速达 8.4%，对规上工业增长的贡献率达 30.1%;新能源汽车产量 48.9 万辆，同比增长 25%。更值得关注的是，当地不仅追求产量增长，更着力让这个 “绿色标签” 产业本身变得更 “绿”，从设计、生产到全产业链，一场深度 “降碳” 行动正在展开。

　　从设计源头减碳：一个门环的 “绿色革命”

　　新能源汽车的 “降碳”，首先从产品设计的革新开始。此前，新能源汽车门环普遍需要几十个零件拼接而成，不仅工艺流程复杂，生产能耗居高不下。

　　为打破这一困局，北京理工大学与长安汽车组成的科研团队多次深入生产车间调研，反复实验后找到突破口：采用无镀层、抗氧化热成形钢材料，将原本 20 多个零件的拼接结构简化为 5 个零件，不仅实现了焊缝 “零存在”，还成功减重 4 公斤。这一设计优化，从源头减少了材料消耗与加工能耗。

　　企业负责人坦言，尽管新能源汽车销量稳步增长，但行业普遍面临一个挑战：生产环节的碳排放显著高于传统燃油车 —— 生产一辆同级别的电动汽车，碳排放量比燃油车高 40%，其中电池生产是主要耗能环节。因此，“让新能源汽车更绿色” 需要覆盖全生命周期，从设计阶段就融入 “可回收、高利用率” 的考量，比如确保车辆在回收拆解时更便捷、材料复用率更高。

　　老厂的绿色突围：从 “变速器” 到 “电驱” 的转型之路

　　新能源汽车产业的 “降碳”，离不开生产企业的主动求变。在重庆一家有着四十多年历史的汽车电驱工厂，记者看到了传统车企转型的缩影。

　　这里最新研发的 “中央分布式电驱” 产品，将原本分置于汽车前后的两个电机集成一体，体积更小、续航更长，意味着能耗更低、效率更高。为实现这一迭代，企业在集成设计、电控、电机、传动系统等方面重新研发，即便其上一代产品已占据不错的市场份额，仍选择 “自我革新”。

　　转型的动力源于危机意识。2021 年前，这家企业以生产燃油车变速器为主，但随着新能源汽车不再需要传统变速器，“拳头产品可能无用武之地” 的担忧推动其全面转向新能源领域，研制电驱产品。然而，转型只是开始：新能源汽车的检测环节(如 85 摄氏度高温、高压环境下长达 8 小时的 “老化” 测试)能耗巨大;产线数字化改造、清洁电力使用、材料溯源管理等，都需要持续投入。

　　如今，这场绿色转型已为企业打开新空间 —— 他们正研发适用于机器人、低空飞行器等新兴领域的电驱产品，在 “降碳” 中实现了业务边界的拓展。

　　全产业链协同：从 “链主” 到千企的绿色共振

　　一家家企业的升级，正带动重庆汽车产业链的整体跃升。目前，重庆已形成以 “链主” 企业为轴心，辐射上千家配套企业协同转型的格局。

　　在长安汽车研发中心，研发团队正在验证高性能再生铝合金的应用效果 —— 这种新材料将逐步规模化应用于发动机、变速器、电驱等核心部件的供应链。作为国家级绿色供应链管理企业，长安汽车已带动重庆 200 多家供应商实施节能减排：推动绿色技术创新、使用可再生能源、减少废弃物和水耗;累计组织 8000 余人次参与绿色供应链管理、产品碳足迹核算等培训，形成 “上下联动” 的降碳合力。

　　与此同时，重庆新能源汽车回收拆解产业也在向规范化、规模化发展，从生产到回收的全链条闭环不断完善。

　　从设计端的材料革新，到生产端的工艺升级，再到产业链的协同降碳，重庆新能源汽车产业的 “绿色进化”，正是中国新能源汽车从 “追求规模” 向 “高质量可持续” 转型的生动注脚。在追 “新” 逐 “变” 中，这个代表未来的产业，正真正成为 “降碳” 先锋。