追 “新” 逐 “变”：新能源汽车产业迈向全链条 “降碳” 新时代

　　8 月 21 日，《活力中国调研行》聚焦重庆，这座城市的汽车产业正以强劲势头领跑增长。今年上半年，重庆规模以上工业增加值同比增长 5.6%，其中汽车产业增加值增速达 8.4%，对规上工业增长的贡献率高达 30.1%。尤为亮眼的是，新能源汽车产量达 48.9 万辆，同比增长 25%。调研发现，重庆新能源汽车产业的发展不仅体现在产量攀升上，更在 “绿色” 底色上持续深耕 —— 让本就代表环保的新能源汽车，从设计到生产、从产业链到回收端，实现全生命周期的 “更低碳”。

　　从设计源头降碳：零件 “减法” 与材料革新

　　一辆新能源汽车的 “绿色基因”，往往从设计环节就已植入。

　　此前，新能源汽车门环普遍采用 20 多个零件拼接而成，不仅工艺流程繁琐，生产过程中的能耗也居高不下。为破解这一难题，北京理工大学与长安汽车组成的科研团队深入生产车间，对比不同车型的门环设计，经过反复实验，最终找到突破口：采用无镀层、抗氧化热成形钢材料，将原本 20 多个拼接零件精简至 5 个，不仅实现减重 4 公斤，还因减少焊缝降低了生产能耗。

　　这一改变背后，是对 “绿色设计” 理念的践行。如今，新车研发从一开始就需考虑全生命周期的低碳化 —— 回收拆解是否便捷、材料利用率能否最大化，都被纳入设计考量。正如企业负责人所言：“新能源汽车虽比燃油车更环保，但生产环节碳排放仍存短板。数据显示，生产一辆同级别的电动汽车，碳排放比传统燃油车高 40%，其中电池生产是主要耗能环节。因此，我们必须在每一个环节寻找降碳空间。”

　　老厂转型突围：从 “变速器” 到 “电驱” 的绿色跨越

　　新能源汽车产业的降碳浪潮，也倒逼传统车企主动求变，在转型中实现自我升级。

　　在重庆一家新能源汽车电驱工厂，一款中央分布式电驱产品引人注目。它将原本分置于汽车前后的两个电机集成一体，体积更小、续航更长，意味着更低的能耗与更高的效率。为实现这一迭代，企业需在集成设计、电控、电机、传动系统等领域重新研发 —— 即便其上一代产品已占据不错的市场份额，仍选择 “自我革命”。

　　这家拥有四十多年历史的老厂，转型之路颇具代表性。2021 年前，它以生产燃油车变速器为主，但随着新能源汽车不再需要传统变速器，企业意识到 “拳头产品可能无用武之地”，果断转向新能源汽车电驱产品研发。

　　然而，转型只是绿色化的起点。进入新能源领域后，企业发现生产环节的能耗挑战远超预期：例如产品 “老化” 检测需在 85 摄氏度高温、高压环境下持续 8 小时，能耗显著高于燃油车检测流程。为此，企业持续推进产线数字化改造，提升电力使用清洁度，强化材料供应可追溯性。这些改变不仅降低了自身能耗，还带来了新机遇 —— 如今，其电驱产品已开始向机器人、低空飞行器等新兴领域拓展。

　　全产业链协同：从 “链主” 到千企的绿色共振

　　一家企业的转型，往往能带动整条产业链的升级。在重庆，以 “链主” 企业为轴心，辐射上千家配套企业协同降碳的格局已逐步形成。

　　在长安汽车研发中心，团队正验证最新生产的高性能再生铝合金 —— 这种新材料将规模化应用于发动机、变速器、电驱等核心部件的供应链中。作为国家级绿色供应链管理企业，长安汽车已带动重庆 200 多家供应商实施绿色转型：推动节能减排、研发绿色技术、使用可再生能源、减少废弃物与水耗。同时，累计组织 8000 余人次参与绿色供应链管理、产品碳足迹核算等培训，形成全链条降碳共识。

　　产业链的绿色升级还延伸至回收端。如今，重庆的新能源汽车回收拆解产业正朝着规范化、规模化方向发展，通过提升电池回收利用率、优化拆解流程，进一步降低产业全生命周期的碳排放。

　　从设计端的材料革新到生产端的工艺优化，从老厂的主动转型到产业链的协同共振，重庆新能源汽车产业的 “降碳” 实践，正是中国新能源汽车行业向 “更绿色” 迈进的缩影。随着全链条降碳措施的深化，新能源汽车不仅是 “绿色出行” 的载体，更将成为 “绿色产业” 的标杆，为 “双碳” 目标实现注入强劲动力。